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如何检查不干胶标签覆膜质量
T、PVC也可作为复合(recombination)膜，但应用不普遍。
覆膜中，要经常不断地检査成品的质量，随时观察薄膜的平展度、涂胶的均匀度、胶液的干燥程度、烘道和热压滚筒的温度、加压滚筒的压力及热压复合(recombination)后的黏合牢度，根据黏合情况(Condition)及时调整涂布的厚度、运转(revolve)的速度及压力，既要防止放卷轴上的薄膜随使用量的消耗直径变小而引起线速度的变化，造成控制放卷摩擦力的不适当而薄膜会放松，还要注意收卷机构上收料直径随复合产品的缠绕增大而产生收卷摩擦力减少，造成收卷不正常。同时要补充胶液和检査续纸的操作，巡视整个机组，以保证复合生产的有效进行。
压胶时，要巡查薄膜的运行情况(Condition)和涂布情况，塑料薄膜在运行时要始终保持松紧一致，不出现局部涂不上的跳胶情况等。
收卷时，要注意从机器热压复合滚筒出来的半成品要拉平、松紧一致。收卷滚筒不可过松或过紧。过松会收不齐，过紧会缠皱。随着收卷轴(pony roll)直径逐渐加大，收卷轴控制机构（organization)要旋紧，以保证适当的摩擦力，使收卷轴正常运转，不致打滑。
温度一般控制为40～60℃。温度太高会使纸张和薄膜变形，造成产品卷曲，但也不能太低，否则会造成黏度（viscosity)不够。铜(化学式Cu)版纸温度应比胶版纸稍低。薄膜张紧度要适宜。一般以能够维持正常工作、不滞后为宜。太紧了易使产品卷曲，太松了会起皱。
如何控制不干胶标签印刷颜色的一致性
不少不干胶标签印刷企业因为标签产品色差问题遭到客户投诉甚至退货。那么，如何在标签生产过程中控制好产品颜色的一致性呢？如何保持不干胶标签印刷颜色的一致性一直是困扰生产操作人员的一道难题。笔者从以下几个方面和大家进行探讨。
（一）建立合理的颜色管理制度
我们知道印刷品想要完全避免色差是不可能的，问题的关键在于如何将色差控制在合理的范围(fàn wéi)之内。那么，不干胶标签印刷企业控制好标签产品(Product)颜色一致性的第一步就是要建立一个完善合理的颜色管理制度(Management system)，让操作人员懂得合格产品的范围。具体有以下几点。
1、完善首尾件签样、巡检及抽检制度
想进一步保证颜色标准的执行还应将标签产品(Product)颜色的检验项目加入到标签产品首尾件签样制度中，这样便于生产管理人员对标签产品颜色差异进行控制，不合适的标签产品坚决不予检验通过。同时加强巡检和抽检，以保证在标签产品印刷生产过程中能及时发现和处理超出色差合理范围的标签产品。
2.明确产品颜色上下限
当我们第一次生产某标签产品时，应制定出该标签产品颜色的上限、标准和下限，经客户确认后定为“样张。日后的生产中以样张的标准颜色为基础，并严格规定颜色的波动不能超过上下限，这样，在保证标签产品颜色一致性的同时，还能给生产人员一个合理的颜色波动范围，也使产品的颜色标准更具可操作(operate)性。
（二）印刷(Printing)标准光源很重要
据笔者了解目前许多不干胶标签印刷企业(Enterprise)并没有使用印刷标准照明光源，这就给标签产品颜色(Color)一致性控制（control)造成了隐患。不干胶标签纸同传统的标签具有不用刷胶、不用浆糊、不用蘸水、无污染、节省贴标时间等优点，应用范围广，方便快捷。不干胶是一种材料，也叫自粘标签材料以纸张、薄膜或其它特种材料为面料，背面涂有胶粘剂，以涂硅保护纸为底纸的一种复合材料。并经印刷、模切等加工后成为成品标签。许多不干胶标签印刷企业在上夜班的时候采用照明光源看到的颜色与白天在日光下看到的颜色差别很大，从而导致了印刷颜色差异。因此建议广大的不干胶标签印刷企业一定要使用印刷标准照明光源来进行照明，有条件的企业还需要配备标准光源箱，以便让员工在标准光源下面进行标签产品的颜色对比。这样可以有效地避免由于照明光源不标准导致的印刷品色差问题。
（三）油墨问题会导致色差
笔者也曾经遇到过这样的情况：标签产品在客户处放置一段时间后，其油墨颜色逐渐发生变化（主要表现为褪色），但前几个批次的产品未发生同样的现象。这种情况一般是由于使用了过期油墨造成的。普通UV油墨的保质期通常为一年，使用过期油墨很容易出现标签产品褪色等情况。因此，不干胶标签印刷企业在使用UV油墨时一定要注意使用正规厂家生产的油墨，同时要注意油墨的保质期，及时更新库存，以免使用过期油墨。另外，在印刷生产过程中要注意油墨添加剂的使用量，如果油墨添加剂使用过量，也可能导致印刷后油墨的颜色产生变化。因此，在使用各种油墨添加剂时最好先与油墨供应商进行沟通，再确定添加剂的正确比例范围。
（四）专色油墨的颜色一致性
不干胶标签印刷生产过程中经常需要配制专色油墨，不少不干胶标签印刷企业配制专色油墨时与样品的颜色差距甚远。不干胶标签纸由于涂布技术有多种，致使不干胶材料形成有不同档次，发展方向是由传统的辊式涂布、刮刀涂布向高压流延涂布方向发展，以最大限度保证涂布的均匀感性，避免气泡和针眼的产生，保证涂布质量，而流延布涂布在国内技术还未成熟，国内主要采用的是传统辊式涂布。造成这类情况的主要原因是油墨配比不对。专色油墨由多种原色油墨配制而成，而大多数UV油墨都是彩通（PANTONE）色系，所以我们配制专色油墨时往往会按彩通色卡上给出的比例来配制。但这里要指出的是，彩通色卡上的油墨配比不一定完全准确，经常会有微小的差别。这时，就对印刷人员的经验（experience)有一定要求，因为印刷人员对油墨颜色的敏感度十分重要。印刷人员应该多学多练，不断积累这方面的经验才能达到熟练掌握的水平。这里想提醒大家的是，不是所有的油墨都以彩通色系为基础，遇到非彩通色系的油墨时就不能以彩通色卡上的配比为准，否则很难配制出所需要的颜色。
另外，目前许多不干胶标签印刷企业(Enterprise)为了保证油墨比例的准确性都配备了电子秤，这一行为值得提倡，标准化是工业生产(Produce)进步的重要措施之一。首次配制的专色油墨应由操作人员将其油墨配比记录在工艺卡上，以便为下次再配制该专色油墨时提供数据基础，同时还能保证不同班次、不同操作人员配制专色油墨颜色的一致性。
（五）柔印中网纹辊参数关乎颜色(Color)一致性
不少不干胶标签印刷企业(Enterprise)使用柔印设备印刷标签时出现过这样的情况：在追客户提供的样品颜色时无论怎样也无法达到与样品颜色一致或接近的程度，在放大镜下看印版上面的网点发现其大小与密度（单位:g/cm3或kg/m3)已经与客户样品非常接近了，使用油墨的色相也差不多。那么导致色差的原因是什么呢？
柔印标签产品颜色除了受油墨色相、网点大小和密度（单位:g/cm3或kg/m3)的影响以外，还受网纹辊（gǔn)的网线数和网穴深浅的影响。一般情况下，网纹辊的加网线数与印版加网线数的比例为3∶1或者4∶1。因此，在使用柔印设备印刷(Printing)标签产品时，为了保持与样品颜色接近，除了在制版过程中要注意网点的大小与密度尽量与样品一致外，还要注意网纹辊网线数和网穴的深浅，通过调整这些参数来达到标签产品与样品颜色接近的效果。当然柔印在颜色一致性控制方面也有得天独厚的优点，那就是它的短墨路、计量式给墨方式。一旦将这些参数确定下来，那么今后生产的每个批次的同类标签颜色都会基本保持一致。
（六）印前制版与颜色一致性
许多不干胶标签印刷企业都遇到过这样的情况：追样时自己印出的标签产品与客户提供的样品颜色相差甚远。不干胶标签纸由于涂布技术有多种，致使不干胶材料形成有不同档次，发展方向是由传统的辊式涂布、刮刀涂布向高压流延涂布方向发展，以最大限度保证涂布的均匀感性，避免气泡和针眼的产生，保证涂布质量，而流延布涂布在国内技术还未成熟，国内主要采用的是传统辊式涂布。这类问题多数是由于印版上的网点密度和大小与样品上的网点密度和大小不对等造成的。遇到这类情况笔者建议按以下步骤来做改善。首先，用专用的网线尺测量样品加网线数，以确定印版加网线数与样品的加网线数一致，这一步骤至关重要。其次，通过放大镜观察各颜色印版上网点大小与样品对应颜色的网点大小是否一致，如果不一致则需要调整为一致或者近似大小。这里要注意的是，由于印刷后的网点会扩大，因此制版时所设置的网点大小要比样品上的网点略小。最后，再观察印刷用油墨的色相是否与样品油墨色相一致。一般情况下，能做到上述三项，印刷出的标签产品与客户样品颜色则基本一致，不会相差过大。
T、PVC也可作为复合(recombination)膜，但应用不普遍。
覆膜中，要经常不断地检査成品的质量，随时观察薄膜的平展度、涂胶的均匀度、胶液的干燥程度、烘道和热压滚筒的温度、加压滚筒的压力及热压复合(recombination)后的黏合牢度，根据黏合情况(Condition)及时调整涂布的厚度、运转(revolve)的速度及压力，既要防止放卷轴上的薄膜随使用量的消耗直径变小而引起线速度的变化，造成控制放卷摩擦力的不适当而薄膜会放松，还要注意收卷机构上收料直径随复合产品的缠绕增大而产生收卷摩擦力减少，造成收卷不正常。同时要补充胶液和检査续纸的操作，巡视整个机组，以保证复合生产的有效进行。
压胶时，要巡查薄膜的运行情况(Condition)和涂布情况，塑料薄膜在运行时要始终保持松紧一致，不出现局部涂不上的跳胶情况等。
收卷时，要注意从机器热压复合滚筒出来的半成品要拉平、松紧一致。收卷滚筒不可过松或过紧。过松会收不齐，过紧会缠皱。随着收卷轴(pony roll)直径逐渐加大，收卷轴控制机构（organization)要旋紧，以保证适当的摩擦力，使收卷轴正常运转，不致打滑。
温度一般控制为40～60℃。温度太高会使纸张和薄膜变形，造成产品卷曲，但也不能太低，否则会造成黏度（viscosity)不够。铜(化学式Cu)版纸温度应比胶版纸稍低。薄膜张紧度要适宜。一般以能够维持正常工作、不滞后为宜。太紧了易使产品卷曲，太松了会起皱。
如何控制不干胶标签印刷颜色的一致性
不少不干胶标签印刷企业因为标签产品色差问题遭到客户投诉甚至退货。那么，如何在标签生产过程中控制好产品颜色的一致性呢？如何保持不干胶标签印刷颜色的一致性一直是困扰生产操作人员的一道难题。笔者从以下几个方面和大家进行探讨。
（一）建立合理的颜色管理制度
我们知道印刷品想要完全避免色差是不可能的，问题的关键在于如何将色差控制在合理的范围(fàn wéi)之内。那么，不干胶标签印刷企业控制好标签产品(Product)颜色一致性的第一步就是要建立一个完善合理的颜色管理制度(Management system)，让操作人员懂得合格产品的范围。具体有以下几点。
1、完善首尾件签样、巡检及抽检制度
想进一步保证颜色标准的执行还应将标签产品(Product)颜色的检验项目加入到标签产品首尾件签样制度中，这样便于生产管理人员对标签产品颜色差异进行控制，不合适的标签产品坚决不予检验通过。同时加强巡检和抽检，以保证在标签产品印刷生产过程中能及时发现和处理超出色差合理范围的标签产品。
2.明确产品颜色上下限
当我们第一次生产某标签产品时，应制定出该标签产品颜色的上限、标准和下限，经客户确认后定为“样张。日后的生产中以样张的标准颜色为基础，并严格规定颜色的波动不能超过上下限，这样，在保证标签产品颜色一致性的同时，还能给生产人员一个合理的颜色波动范围，也使产品的颜色标准更具可操作(operate)性。
（二）印刷(Printing)标准光源很重要
据笔者了解目前许多不干胶标签印刷企业(Enterprise)并没有使用印刷标准照明光源，这就给标签产品颜色(Color)一致性控制（control)造成了隐患。不干胶标签纸同传统的标签具有不用刷胶、不用浆糊、不用蘸水、无污染、节省贴标时间等优点，应用范围广，方便快捷。不干胶是一种材料，也叫自粘标签材料以纸张、薄膜或其它特种材料为面料，背面涂有胶粘剂，以涂硅保护纸为底纸的一种复合材料。并经印刷、模切等加工后成为成品标签。许多不干胶标签印刷企业在上夜班的时候采用照明光源看到的颜色与白天在日光下看到的颜色差别很大，从而导致了印刷颜色差异。因此建议广大的不干胶标签印刷企业一定要使用印刷标准照明光源来进行照明，有条件的企业还需要配备标准光源箱，以便让员工在标准光源下面进行标签产品的颜色对比。这样可以有效地避免由于照明光源不标准导致的印刷品色差问题。
（三）油墨问题会导致色差
笔者也曾经遇到过这样的情况：标签产品在客户处放置一段时间后，其油墨颜色逐渐发生变化（主要表现为褪色），但前几个批次的产品未发生同样的现象。这种情况一般是由于使用了过期油墨造成的。普通UV油墨的保质期通常为一年，使用过期油墨很容易出现标签产品褪色等情况。因此，不干胶标签印刷企业在使用UV油墨时一定要注意使用正规厂家生产的油墨，同时要注意油墨的保质期，及时更新库存，以免使用过期油墨。另外，在印刷生产过程中要注意油墨添加剂的使用量，如果油墨添加剂使用过量，也可能导致印刷后油墨的颜色产生变化。因此，在使用各种油墨添加剂时最好先与油墨供应商进行沟通，再确定添加剂的正确比例范围。
（四）专色油墨的颜色一致性
不干胶标签印刷生产过程中经常需要配制专色油墨，不少不干胶标签印刷企业配制专色油墨时与样品的颜色差距甚远。不干胶标签纸由于涂布技术有多种，致使不干胶材料形成有不同档次，发展方向是由传统的辊式涂布、刮刀涂布向高压流延涂布方向发展，以最大限度保证涂布的均匀感性，避免气泡和针眼的产生，保证涂布质量，而流延布涂布在国内技术还未成熟，国内主要采用的是传统辊式涂布。造成这类情况的主要原因是油墨配比不对。专色油墨由多种原色油墨配制而成，而大多数UV油墨都是彩通（PANTONE）色系，所以我们配制专色油墨时往往会按彩通色卡上给出的比例来配制。但这里要指出的是，彩通色卡上的油墨配比不一定完全准确，经常会有微小的差别。这时，就对印刷人员的经验（experience)有一定要求，因为印刷人员对油墨颜色的敏感度十分重要。印刷人员应该多学多练，不断积累这方面的经验才能达到熟练掌握的水平。这里想提醒大家的是，不是所有的油墨都以彩通色系为基础，遇到非彩通色系的油墨时就不能以彩通色卡上的配比为准，否则很难配制出所需要的颜色。
另外，目前许多不干胶标签印刷企业(Enterprise)为了保证油墨比例的准确性都配备了电子秤，这一行为值得提倡，标准化是工业生产(Produce)进步的重要措施之一。首次配制的专色油墨应由操作人员将其油墨配比记录在工艺卡上，以便为下次再配制该专色油墨时提供数据基础，同时还能保证不同班次、不同操作人员配制专色油墨颜色的一致性。
（五）柔印中网纹辊参数关乎颜色(Color)一致性
不少不干胶标签印刷企业(Enterprise)使用柔印设备印刷标签时出现过这样的情况：在追客户提供的样品颜色时无论怎样也无法达到与样品颜色一致或接近的程度，在放大镜下看印版上面的网点发现其大小与密度（单位:g/cm3或kg/m3)已经与客户样品非常接近了，使用油墨的色相也差不多。那么导致色差的原因是什么呢？
柔印标签产品颜色除了受油墨色相、网点大小和密度（单位:g/cm3或kg/m3)的影响以外，还受网纹辊（gǔn)的网线数和网穴深浅的影响。一般情况下，网纹辊的加网线数与印版加网线数的比例为3∶1或者4∶1。因此，在使用柔印设备印刷(Printing)标签产品时，为了保持与样品颜色接近，除了在制版过程中要注意网点的大小与密度尽量与样品一致外，还要注意网纹辊网线数和网穴的深浅，通过调整这些参数来达到标签产品与样品颜色接近的效果。当然柔印在颜色一致性控制方面也有得天独厚的优点，那就是它的短墨路、计量式给墨方式。一旦将这些参数确定下来，那么今后生产的每个批次的同类标签颜色都会基本保持一致。
（六）印前制版与颜色一致性
许多不干胶标签印刷企业都遇到过这样的情况：追样时自己印出的标签产品与客户提供的样品颜色相差甚远。不干胶标签纸由于涂布技术有多种，致使不干胶材料形成有不同档次，发展方向是由传统的辊式涂布、刮刀涂布向高压流延涂布方向发展，以最大限度保证涂布的均匀感性，避免气泡和针眼的产生，保证涂布质量，而流延布涂布在国内技术还未成熟，国内主要采用的是传统辊式涂布。这类问题多数是由于印版上的网点密度和大小与样品上的网点密度和大小不对等造成的。遇到这类情况笔者建议按以下步骤来做改善。首先，用专用的网线尺测量样品加网线数，以确定印版加网线数与样品的加网线数一致，这一步骤至关重要。其次，通过放大镜观察各颜色印版上网点大小与样品对应颜色的网点大小是否一致，如果不一致则需要调整为一致或者近似大小。这里要注意的是，由于印刷后的网点会扩大，因此制版时所设置的网点大小要比样品上的网点略小。最后，再观察印刷用油墨的色相是否与样品油墨色相一致。一般情况下，能做到上述三项，印刷出的标签产品与客户样品颜色则基本一致，不会相差过大。
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